客户故事 / 制造业
AI重塑冲压车间全流程管理，让车间进程清晰可视、零件品质有迹可循
AI重塑冲压车间全流程管理，让车间进程清晰可视、零件品质有迹可循。
制造业主要成效
核心成效
车间生产数据实时汇总核心成效
品质问题支持 3D 可视化追溯核心成效
单班组每日晨会准备耗时降至分钟级企业背景
一汽丰田汽车有限公司成立于2003年，是由中国第一汽车集团有限公司与日本丰田汽车公司共同出资组建的大型合资企业。公司总部位于天津，拥有长春、成都、天津等多个生产基地，员工规模逾万人。作为丰田在华核心整车制造企业，一汽丰田专注于研发、生产及销售皇冠、卡罗拉、RAV4荣放、格瑞维亚等全系列乘用车，致力于为中国消费者提供高品质的汽车产品与服务。
从现场记录到品质追溯与班组复盘，让生产数据持续服务现场改善
实践一：【冲压生产】冲压生产数字化看板｜生产指标自动计算，跨日统计从逐表整理转为按需汇总
场景简介：冲压车间每天需要记录各条产线加工了什么零件、生产了多少、用了多长时间，以及停机原因和返修情况。这些记录既服务当班生产管理，也是后续分析可动率、品质表现和生产问题的基础。车间将分散的线下看板迁移到线上，在保留必要人工录入的同时，由系统承接计算、留存和汇总工作。
现状痛点
现场记录分散在各条产线
原先每条生产线使用独立的手写看板，逐项记录当天任务、生产起止时间和实际产量，人员出勤也有相应记录。管理人员了解车间整体情况时，需要查看不同看板，再汇集所需信息。
基础记录之外仍需手工计算
加工用时、停机时长及相关生产指标需要根据记录逐项计算。同一批数据既要服务现场展示，又要支持后续统计，记录与计算工作贯穿日常生产。
历史分析需重新整理
手写看板每日更新，若要保留历史，需另行录入 Excel 或记录在纸上。查询一周、一个月的生产表现时，还要翻查每日记录、重新汇总，难以直接从日常填报中获得阶段性分析结果。
场景解决方案
以线上看板承接现场填报，让同一份生产记录用于日常展示、指标计算与历史查询。
基础信息录入后自动计算
人员填写实际生产数量、停机原因等信息；生产时间可通过操作按钮记录当前时点。系统依据已录入数据计算加工用时，并汇总产量、停机、品质及出勤等信息，减少重复计算。
日常记录持续保存
看板与钉钉宜搭关联，填报数据留存在后台，前端页面用于查看和查询。生产信息随业务录入更新，不再依赖每日擦写看板来保留现场情况。
历史数据按区间汇总
管理人员选择日期范围，即可查看对应期间的统计结果，无需逐日翻表再合并。相关页面也可通过车间电视及手机查看，为现场管理和生产复盘提供统一的信息入口。
自动计算 生产用时及相关统计指标自动计算
实时化 生产线状态与人员等数据实时呈现
实现效果
｜After 实现效果
1、生产任务与现场数据看板一屏可视
2、选择日期区间即可汇总历史记录
实践二：【品质管理】车身零件 3D 品质追溯｜整本品质记录关联至零件部位，历史查询从翻查台账转为点击追溯
场景简介：车门、侧围、车顶等冲压件在生产后需要进行品质检查。除记录不良数量外，品质人员还需要明确问题发生在哪个零件、哪个位置，并在后续生产中查阅同一部位的历史情况。车间通过车身 3D 爆炸图，将零件、问题位置和品质记录关联起来，让现场人员能够从具体部位进入历史查询。
现状痛点
问题位置依赖图纸与文字对照
原先在纸质图示上圈出问题位置，再填写日期及问题描述。查看记录时，需要对照图示和文字理解具体部位，信息表达的直观程度受记录方式影响。
历史问题人工翻查
同一车型、零件的品质情况随生产持续积累。了解某个部位过去发生过什么问题，需要查阅对应纸质资料，并将不同日期的记录联系起来。
现场标记与数据留存需要衔接
问题部位、发生日期及具体情况既要便于现场查看，也要作为后续分析资料保存。纸质标记与汇总记录分开管理时，查询和复盘需要再次核对。
场景解决方案
以车身 3D 爆炸图作为品质信息入口，将问题位置与历史记录直接关联。
按零件进入品质查询
在车型的 3D 展示中选择侧围、车顶等零件，查看关联的品质记录，将原先依靠翻页、对照图纸的查询转为按零件查阅。
在具体位置标记问题
人员完成现场检查后，在图中选定问题部位，通过标记点和表单录入相关信息，使问题描述与零件位置对应。
录入结果同步保存
确认提交后，记录进入钉钉宜搭，并在品质页面呈现。后续查看时，可结合日期与位置了解历史情况，为品质复盘提供依据。
3D可视 问题通过3D页面对应具体零件与位置
全链路追溯 从零件或问题部位进入关联历史，缩短信息查找路径
实现效果
｜After 实现效果
1、车身3D爆炸图纵览，精准标记车零件不良部位，关联查看历史品质记录。
2、查询不良零件，定位问题部位，辅助归因与针对性处理。
实践三：【班组复盘】早会资料自动汇总｜单个班组资料准备由 15—20 分钟缩短至约 1 分钟
场景简介：班组早会需要汇报生产情况，原先各班组在完成当天生产后，还要单独整理 PPT。生产看板上线后，车间进一步将已有记录用于早会页面，班组通过简单填报和提交即可准备资料，让日常记录直接服务次日的沟通与复盘。
现状痛点
生产结束后需单独准备材料
各班组完成现场记录后，需要将当天情况整理成早会 PPT。受访者介绍，单个班组一次准备通常需要 15—20 分钟，这部分工作是日常记录之外的重复整理。
同一批生产数据需要再次搬运
产量、生产时间等信息已经记录在看板中，但早会汇报仍需重新选取和组织数据，现场记录与汇报材料之间尚未形成直接复用关系。
日常记录与管理复盘衔接不足
手写看板主要服务当天展示，历史保存和汇报分析需要另行处理。数据从“记录下来”到“用于讨论”，中间仍有人工整理环节。
场景解决方案
将早会页面与生产看板关联，直接调用已有数据，班组补充必要信息后提交。
已有记录自动用于早会
生产看板中的数据进入早会展示页面，减少在不同材料之间重复抄录和整理。日常填报由此同时支持现场管理与班组汇报。
简化班组准备动作
班组通过简单输入和表单提交完成资料准备。受访者表示，相比此前单独制作 PPT，单次准备已缩短至约 1 分钟。
早会直接使用线上页面
车间已在实际早会中使用系统抓取的数据，将汇报准备与日常生产记录联系起来，减少会前整理工作，为讨论生产情况留出更多时间。
15—20分钟 → 1分钟 单个班组单次早会资料准备耗时
直接取用 生产看板数据直接用于早会页面，减少二次搬运
实现效果
｜After 实现效果
1、生产数据大屏——四条产线全局监控，安全生产天数、停机统计、生产进度、GSPH、品质统计一屏呈现
2、生产日报自动推送钉钉群——出勤率、生产达成、停机明细自动成报，无需人工汇总
人物证言
过去，车间产量、停机与品质信息需要经过班组记录、人工转录和逐级汇总，流转环节多，容易产生信息偏差。现在，现场录入的记录直接用于生产看板、区间统计和早会，出现问题可以回查对应的产线、班次和原始记录。对管理者而言，少了反复核对数据的时间，也能更快看清问题发生在哪里、该由谁跟进。
一汽丰田汽车有限公司天津(总部)工厂 第3冲压科长 袁瑞强
